Выполнили заказ на 3D-печать оснастки для изготовления выплавляемых моделей.
Эти модели необходимы для получения мелкой партии изделий из титана, а конкретно металлоприемника плавильной печи для центробежного литья титановых сплавов.
Нами была разработана и внедрена печатаемая структура водяного охлаждения пресс-формы, что необходимо в случае, если температура воскового состава превышает температуру размягчения пластика. Напечатанная пресс-форма состоит из 2 половин:
Размеры каждой половины пресс-формы: диаметр 390 мм, высота 110 мм.
После печати в пресс-форму заливается модельный состав на специальном оборудовании. Для изготовления моделей использовался воскообразный выплавляемый состав ПС 50-50. Только что извлеченная из пресс-формы модель:
С пресс-формы было успешно снято необходимое количество моделей, после чего получены титановые отливки для последующей обработки:
На 3D-принтере TS1200 была произведена печать моделей для изготовления винглетов (законцовок крыла) на планер АС-7.
Аэродинамические законцовки, (концевые крылышки, винглеты (англ. winglet «крылышко»), концевые шайбы или шайбы Уиткомба, шарклеты — небольшие дополнительные элементы на концах плоскостей крыла самолёта в виде крылышек или плоских шайб, которые служат для увеличения эффективного размаха крыла, снижая индуктивное сопротивление, создаваемое срывающимся с конца крыла вихрем и, как следствие, увеличивая подъёмную силу на конце крыла.
Винглеты увеличивают топливную экономичность у самолётов либо дальность полёта у планёров.
Габариты 3D-модели: 500 х 660 х 750 мм.
3D-модель была разделена на 2 части для получения наилучшего качества. Особенностью данной модели является очень острая и тонкая часть задней стороны винглета. Наше оборудование справилось с задачей на отлично.
Напечатанный правый винглет готов к съему стекло-пластиковой матрицы. Качество поверхности требует минимальной обработки:
Вам интересно как в Санкт-Петербурге производят винты для судов и больших катеров? В будущих статьях мы расскажем об этом подробно, а сейчас — кратко.
Итак, вкратце, как производится гребной винт для судов, по методу литья в ХТС (холодно-твердеющие смеси):
Винт рассчитывается, строится 3D-модель
Изготавливается модель одной лопасти винта, обычно из фанеры
Модель кладется в специальную песчаную смесь, которая утрамбовывается. Модель извлекается, формы 4 лопастей составляются вместе. В итоге получается печаная форма, имеющая внутри пустоту в виде будущего винта.
В форму заливается металл.
Отливка извлекается и подвергается обточке в станке или вручную.
Самое сложное и необходимое в этом процессе — получить модель, для того что бы по ней сделать форму. Модель имеет сложную геометрию и для её изготовления требуются специальные станки. С этой задачей замечательно справляется Царь 3D принтер, что подтверждено производителями винтов.
Модель лопасти, напечатанной на Царь 3D:
Напечатанное изделие после небольших шлифовальных работ готово к передаче в литейный цех.
Если вам необходимо изготовление точных моделей для литья при минимуме затрат — свяжитесь с нами.
Одно из наиболее востребованных применений 3D-печати в бизнесе — создание мастер-моделей для изготовления матриц (форм). После создания одной формы, с её помощью можно сразу получать готовые изделия (отливки) — от 1 штуки до нескольких десятков. Если форма снята силиконовым формованием, то вы можете получать изделия из фибробетона, гипса, полиуретана, пластика, силикона и многих других литьевых материалов.
Очень эффективен оказался Царь-принтер в производстве сложных моделей для декоративных форм фасада здания.
Прототип модели. Размеры: 500 х 500 мм:
Средняя часть модели. Печать была выполнена в хорошем качестве и длилась 48 часов:
Отпечатано на Царь-принтере
С модели будет снята силиконовая форма, усиленная композитным материалом. После чего заказчик будет получать готовые изделия из бетона в нужном ему количестве.
Сегодня мы расскажем о том, как можно использовать 3D-печать на конкретном примере — изготовление металлических деталей методом литья с помощью напечатанных на 3D-принтере моделей.
Металл, который мы будем использовать ля изделий — ИЧХ12ГЗМ — чугун.
Вкратце о технологии, которая называется «литьё в холоднотвердеющие смеси (ХТС)». Эта технология, похожа на традиционную (литье металла в песчано-глинистые формы), только в виде связующего вещества для смесей песка применяют искусственные смолы. Для отверждения смол применяется продувка стержневых ящиков различными третичными аминами.
Технология литья в ХТС позволяет обеспечить высокое качество поверхности литья, отсутствие газовых дефектов и засоров в отливке
Процесс изготовления металлических изделий методом литья в ХТС
Сначала мы печатаем на 3D-принтере модели — основная модель и напечатанная разъемная форма для изготовления стерженьков из песка.
И переходим в модельный участок.
На плиту устанавливаются модели и обсыпаются графитом, чтобы не прилипала песочная смесь. Подмодельная плита с моделями:
Устанавливается опока (металлический ящик):
Засыпаем нашу смесь, слегка утрамбовываем.
Переворачиваем и снимаем подмодельную плиту.
Вот что мы видим после переворота. Обсыпаем графитом.
Устанавливается вторая опока и литниковый ход, через него внутрь будет заливаться металл.
Засыпаем опоку нашей смесью.
Ровняем и слегка утрамбовываем.
Попутно делаем стерженьки из той же самой песочной смеси. Используем для этого двухсоставную напечатанную форму. Они нужны для того, что бы создать отверстия в будущем изделии. Мы вставим их в форму перед заливкой.
Тем временем прошло минут 5-10 и мы разъединяем наши 2 опоки и вынимаем модели. Затем на внутреннюю поверхность наносится антипригарное покрытие.
Итак, мы получили 2 опоки. Затем стерженьки вставляются в эти отверстия, две половины соединяются вновь и через литниковый ход заливаем металл.
Сама форма после заливки металла от температуры разрушается, но времени достаточно, чтобы металл принял форму. После этого получившие модели освобождаются от песка и он идет повторно в работу.
Вот так выглядит изделие после отливки и грубой обработки:
Как вы можете увидеть, процесс изготовления отливок несложен. Получение моделей с помощью 3D-принтера значительно экономит средства и время, что приводит к росту прибыли и увеличению возможностей для литейного производства.
Наш большой 3D-принтер решает задачу создания моделей без применения мастерского ручного труда и дорогостоящего фрезерного оборудования.
За фото и описание процесса спасибо нашему коллеге Анатолию.